Checkout: a importância da conferência na expedição
O checkout é um dos processos mais importantes em um Centro de Distribuição (CD) porque dele depende o sucesso das operações logísticas como um todo. Mercadoria mal expedida é sinônimo de problemas como devoluções, trocas e reclamações, o que no final só pode gerar prejuízo. Além disso, o e-commerce brasileiro, a despeito de todos os problemas que a economia possa apresentar, vem ganhando cada vez mais força. De acordo com a última pesquisa Webshoppers/Ebit/Nielsen, o faturamento bruto do 1º semestre de 2020 foi 9% maior do que o do mesmo período de 2019. Uma boa amostra de que, daqui para a frente, quem não tiver suas operações de entrega azeitadas vai deixar dinheiro na mesa. Temos certeza de que você não quer que isso aconteça com o seu negócio, por isso, fica o convite para avançar na leitura e conhecer com mais detalhes o desafiador processo do checkout. Vamos em frente? O que é checkout na expedição? A expedição de mercadorias consiste no fluxo que começa do recebimento de um pedido até o despacho do produto ao destinatário. Nesse ínterim, o checkout vem a ser a conferência dos produtos do pedido que passaram pelo processo de separação — picking — para que a nota fiscal possa ser emitida e o envio do pedido para o seu destinatário seja realizado sem erros . Embora pareça um procedimento simples, é preciso bastante cuidado em sua realização, que depende da integração perfeita entre todos os agentes envolvidos. Afinal, se uma nota fiscal contiver erros ou discrepâncias em relação ao que foi pedido, isso irá gerar devoluções e reclamações por parte do cliente, podendo inclusive impactar em futuras compras uma vez que o cliente terá uma percepção ruim sobre a credibilidade do processo da empresa. Qual a importância do checkout? Empresas varejistas e atacadistas que sabem como fazer gestão de estoque, em geral, entendem que um checkout bem estruturado é peça-chave para o seu sucesso. Isso porque elas trabalham com uma alta rotatividade de mercadorias e, sem uma conferência ágil e precisa, dificilmente terão como dar conta das demandas de seus clientes finais. Sendo assim, a verificação dos produtos antes da expedição é a garantia de que os produtos serão corretamente despachados e chegarão aos clientes sem divergências. É dessa maneira que a empresa pode manter a satisfação do cliente. Quais são benefícios de ter um checkout bem estruturado? Por outro lado, um processo bem estruturado de conferência e despacho de mercadorias pode gerar vantagens competitivas em relação à concorrência. No entanto, há muitos outros benefícios que podem ser aproveitados quando o despacho de mercadorias é feito com máxima agilidade e exatidão. Conheça os principais deles a seguir. Garantir a entrega correta Não basta apenas contar com um serviço de frete rápido. Quando se trata de operações logísticas, das quais o checkout faz parte, é necessária grande capacidade de trabalhar em múltiplas frentes. Afinal, uma entrega bem-feita é a soma de uma série de processos encadeados e interdependentes. Não por acaso, essa rede de atividades coordenadas recebe o nome de cadeia de suprimentos ou Supply Chain, como também é conhecida. Nesse contexto, a entrega realizada na hora certa junto ao destinatário final vai depender de um checkout preciso na expedição. Isso resulta não apenas em cliente satisfeito, como na liberação da capacidade produtiva em menos tempo. Reduzir custos Um tempo de checkout menor, bem como a redução dos ciclos de reposição de estoque e das mercadorias em loja gera efeitos diretos e indiretos. Nesse último caso, um deles vem a ser a diminuição dos custos de um processo de conferência mal planejado e executado. Isso porque, ao adotar práticas que otimizem o tempo gasto no checkout, a empresa deixa de perceber os custos inerentes a problemas como reclamações, extravios ou desistências. Lembre-se: produto que encalha ou leva tempo demais para ser vendido representa todo um custo extra, já que a empresa paga por ele sem ter o lucro esperado. Aumentar satisfação do cliente Uma das muitas maneiras de se reduzir o tempo consumido no checkout é fazer a integração do CRM com o ERP. Sistemas de CRM servem para colocar em prática o Customer Relationship Management, ou seja, a gestão do relacionamento com o cliente. Já softwares ERP servem, em essência, para integrar diferentes programas, sendo por isso o “sistema dos sistemas”. Quando sua empresa investe em recursos desse tipo, é esperado que o cliente fique satisfeito a cada experiência que ele tiver com sua loja. Afinal, eles conferem mais agilidade e precisão no atendimento, além de facilitar consultas e até trocas ou devoluções. Dar mais agilidade O checkout na expedição se articula com um outro serviço fundamental na Supply Chain, o de fretamento. Nesse momento, a empresa que não está preparada pode perder tempo com cálculos de custos de entregas, fazendo com que a conferência demore mais tempo do que o necessário. Uma solução nesse sentido é a integração com o Frete Rápido do ERP Protheus. Com isso, a mais completa plataforma de cálculo automático de frete junta forças com o ERP líder de mercado, tornando assim suas entregas mais ágeis. Aumentar a produtividade Se imaginarmos a redução do tempo do checkout por operação, pode parecer que 30 segundos ou um minuto a menos não faz tanta diferença. Porém, por outro lado, considere a soma de cada processo de checkout ao longo de um dia, de um mês e durante o ano. Provavelmente sua empresa poderia poupar dias inteiros de trabalho apenas com a redução do tempo que leva para fazer cada conferência. Portanto, checkout em menos tempo significa não só entregas mais rápidas como resulta em aumento na produtividade dos profissionais do CD, estoque e transporte. Melhor experiência no processo de compra Se a sua empresa já utiliza canais digitais para atrair leads, então deve saber que, entre os indicadores de vendas mais confiáveis, estão a satisfação no processo de compra. Por sua vez, para melhorar nesse quesito, o checkout novamente se revela fundamental. Dele depende a entrega no tempo exato,
Como funciona o picking na logística?
Picking é o termo mais comumente usado no mundo corporativo para se referir ao processo de separação de produtos do estoque da empresa para envio aos clientes. Separar os pedidos de forma manual pode ser um grande problema para a área logística da empresa, principalmente com a tendência de crescimento do e-commerce depois da pandemia. Afinal, com o aumento das encomendas, os afazeres nos Centros de Distribuição (CDs) vão ficando cada vez mais complexos. Isso se dá a partir da elevação na quantidade de entregas, que propicia a ampliação do volume de itens para gerenciar no estoque. Embora isso seja positivo para o negócio, são mais atividades para controlar: mão de obra, equipamentos, veículos, emissão de notas fiscais etc. Nesse contexto, o processo de picking da logística traz respostas precisas para preencher os gaps do setor. Mas você sabe o que é o picking, ou como aplicá-lo? É o que vamos abordar neste conteúdo. Continue a leitura e entenda! O que é picking? Trata-se do conjunto de atividades que abrangem a preparação do pedido até que ele seja encaminhado do depósito para o transporte. Esse processo envolve tarefas cruciais, tais quais: encontrar a mercadoria; movimentar-se até ela; trazê-la para o veículo; dar baixa nos documentos necessários. Quando há falhas recorrentes em tais funções, essa perda de eficiência operacional se traduz em perda efetiva de dinheiro. Com um bom processo de picking, por outro lado, as operações fluirão melhor, retrabalhos são evitados e economias podem ser capturadas. Quais os benefícios do picking para a empresa? Antes mesmo da Covid-19, as vendas online já estavam em alta. Contudo, o novo coronavírus modificou os hábitos de consumo, atraindo cada vez mais clientes para a compra digital. Por essa razão, continuar administrando uma empresa de logística em papel e prancheta se tornou inviável. Assim, a maioria dos gestores do setor ambiciona otimizar seus processos. Mas por que nem todos conseguem? A resposta está na falta de metodologia. Desse modo, o picking cai como uma luva, uma vez que é uma técnica criada especialmente para suprir as falhas de processos manuais. Com um picking bem-feito, é possível selecionar as posições dos produtos de forma mais vantajosa dentro do depósito, atender aos pedidos por ordem de urgência e acionar os recursos humanos conforme cada demanda. Veja as vantagens do picking na logística: Ganho de tempo nas movimentações de operadores e produtos A movimentação dos colaboradores até a mercadoria é uma das atividades mais caras e demoradas nesse segmento. Apesar disso, com as técnicas de picking, é possível achar os produtos mais rapidamente, criando meios para reduzir o tempo de chegada dos funcionários até eles. Redução nos atrasos Ao levar mais organização para o depósito, o picking ajuda a empresa a entregar uma vivência de compra mais tranquila e satisfatória. Afinal, o que o cliente deseja é ter a mercadoria em mãos dentro do prazo combinado. Isso tudo sem intercorrências como danos ou troca de pedidos. Ou seja, a preparação das encomendas tem uma profunda conexão com o nível de contentamento do público. Por esse motivo, muitas empresas de logística têm optado pela integração do e-commerce com as táticas de picking e de CRM (Customer Relationship Management). Elevação da capacidade produtiva Com uma movimentação mais veloz, a mesma quantidade de trabalhadores e de máquinas pode atender a mais pedidos. Desse modo, fica mais simples expandir o desempenho dos indicadores financeiros. Formas de se fazer o processo de picking? Dependendo do tamanho do estoque, do porte da empresa e da quantidade de operadores envolvidos no processo de separação, o pinking pode ocorrer de diferentes formas. Para ambientes com baixa complexidade, pequeno volume ou em que os produtos não possuam códigos de barras, o picking pode ser feito de forma manual sem a leitura de códigos de barras nos produtos. Quando não se utiliza coletor de dados, o sistema emite um relatório de separação dos produtos, que pode ser ordenado por prioridade (para atender primeiro os pedidos mais urgentes) ou por localização de estoque (para facilitar o deslocamento do operador pelo armazém). Já em empresas mais estruturadas, com muitos operadores e grande volume de pedidos, é recomendável o uso de coletores de dados, que otimizam o processo, evitam erros operacionais e garantem maior eficiência ao processo. Como usar o coletor de dados e o endereçamento de estoque? Como já dissemos, o picking é uma prática para administrar a circulação de produtos dentro do depósito de forma otimizada. Assim, trata-se de uma metodologia pautada em recursos técnicos — dentre eles, podemos destacar a coleta de dados e o endereçamento logístico. Na prática, da mesma forma que identificamos vias públicas, fazemos nomeações para elementos do armazém. Desse modo, componentes do armazém como corredores, colunas e andares de prateleiras recebem numerações. Esse verdadeiro mapa é chamado de endereçamento dos produtos. Já um sistema coletor de dados coloca informações para favorecer o negócio. Com o domínio completo dos registros, é viável armazenar com mais inteligência tática, aproveitando melhor os espaços. Isso vai refletir na rotina, tornando o dia a dia menos confuso. Assim, ocorre um efeito cascata em todas as encomendas. Em outras palavras, é possível reduzir o tempo de localização dos itens— por meio do coletor de dados, consegue-se saber quais são os artigos campões entre os indicadores de vendas, por exemplo. Com tal informação, podemos destinar a esses produtos aos lugares mais acessíveis do armazém. Por outro lado, quando uma mercadoria de baixa procura ocupar um espaço mais nobre, esse erro será detectado e corrigido. Como implementar o picking na logística? Você deve estar se perguntando: como fazer o picking na prática? Por onde devo começar? Bem, primeiramente, é preciso compreender que cada empresa tem uma realidade. Assim, não existe um modelo único de adesão à técnica. Mesmo assim, separamos algumas dicas valiosas que servem para vários segmentos. Confira! Armazene de forma estratégica O primeiro passo é fazer um mapa de todos os espaços disponíveis no armazém. Em seguida, classifique essas posições com diferenciais como proximidade da saída e altura
